Si vous travaillez en grande distribution, dans l’agroalimentaire ou dans les biens de grande consommation, il y a de fortes chances que vous croisiez des palettes rouges tous les jours sur vos quais. Derrière ces palettes, il y a un modèle : le pooling, et un acteur majeur : LPR.

On parle beaucoup de « palettes LPR » comme si c’était un simple consommable. En réalité, le choix du pooling LPR peut impacter très directement vos coûts logistiques, votre taux de service, vos indicateurs RSE et même l’organisation de vos équipes. Dans cet article, on va décortiquer le sujet avec un prisme opérationnel : qu’est-ce que LPR apporte vraiment, comment ça fonctionne sur le terrain, et quels impacts attendre sur votre supply chain.

Palettes LPR : de quoi parle-t-on exactement ?

LPR (La Palette Rouge) est un prestataire de location et de gestion de palettes, spécialisé dans le secteur FMCG (Fast-Moving Consumer Goods). Contrairement à la palette Europe « classique » que l’on achète, répare et revend, les palettes LPR fonctionnent sur un modèle de pooling : vous ne possédez pas la palette, vous la louez pour un cycle d’utilisation.

Concrètement :

• Vous commandez des palettes LPR pour préparer vos expéditions vers vos clients (enseignes, centrales, industriels).
• Vous utilisez ces palettes pour conditionner vos produits.
• Vous les expédiez à vos clients, qui les remettent ensuite dans un circuit de récupération LPR.
• LPR se charge de les récupérer, les trier, les réparer si nécessaire, et les réinjecter dans le réseau.

À aucun moment vous n’êtes propriétaire de la palette : vous payez un service, pas un support de manutention.

Ce changement de logique (produit vs service) est la base pour comprendre les avantages – et les limites – du système.

Comment fonctionne le pooling LPR dans la pratique ?

Sur le papier, le pooling ressemble à une jolie équation circulaire. Sur le terrain, ça se traduit par des flux, des plannings, des stocks et des coûts très concrets. Voilà comment ça se passe dans la plupart des organisations industrielles que j’ai accompagnées.

Étape 1 : la planification des besoins en palettes

La première brique, c’est la planification. Vous devez être capable d’anticiper vos besoins de palettes LPR en fonction :

• des prévisions de production,
• des plans promotionnels,
• des pics saisonniers,
• des contraintes transport (camions complets ou non, mix produits, etc.).

Dans un monde idéal, le responsable supply ou le service ADV consolide une « demande palettes » hebdomadaire ou mensuelle, partagée avec LPR. Dans un monde réel, on se retrouve souvent avec :

• des pics de commandes palettes à la dernière minute,
• des surstocks « au cas où » qui encombrent les quais,
• des ruptures de palettes qui bloquent la production ou le chargement.

Le pooling fonctionne bien si vous structurez cette planification. Dans plusieurs sites, le simple fait de créer un indicateur « couverture palettes (en jours) » et de le suivre en réunion PIC/PDP a permis de supprimer la majorité des urgences palettes.

Étape 2 : la livraison et la gestion de stock sur site

LPR livre les palettes sur votre site de production ou votre entrepôt. Deux sujets opérationnels sont souvent sous-estimés :

• L’emprise au sol : stocker 2000 palettes LPR, ce n’est pas neutre. Si vos quais sont déjà saturés, le choix du pooling sans réflexion sur les zones de stockage peut vite créer des goulots d’étranglement.
• La qualité à réception : même si LPR applique des standards élevés, il arrive que des palettes ne soient pas conformes à votre usage (bois fendu, planches manquantes, stabilité douteuse). Si vous ne formalisez pas une procédure de contrôle à réception, ces palettes vont se retrouver sous vos produits… puis poser problème chez le client.

Une bonne pratique vue chez un industriel agro : un contrôle qualité systématique sur un échantillon à chaque livraison, avec un reporting mensuel partagé à LPR. Résultat : moins de litiges en réception clients et une meilleure stabilité des palettes en stockage grande hauteur.

Étape 3 : utilisation en production et préparation

Les palettes LPR sont standardisées (dimensions, résistance, conception) et adaptées aux automatismes : convoyeurs, filmeuses, transstockeurs, AGV, etc. C’est un point clé si vous avez un entrepôt automatisé ou semi-automatisé.

Deux sujets à surveiller :

• Compatibilité avec les lignes de conditionnement : certains anciens équipements sont sensibles aux variations de hauteur ou à la planéité des palettes. Il est utile de tester un échantillon de palettes LPR en conditions réelles avant un déploiement massif.
• Mélange des flux : si vous utilisez à la fois palettes LPR, EUR et éventuellement d’autres pools (CHEP, IPP…), vos opérateurs doivent être formés pour bien différencier les supports. Un mauvais « mariage » peut vite créer des erreurs d’expédition, voire des litiges contractuels.

Sur un site multisupports où j’ai travaillé, nous avons simplement matérialisé au sol des zones dédiées par type de palette + ajouté des visuels sur les postes de préparation. En trois semaines, les erreurs de réutilisation de palettes LPR pour des flux non éligibles ont quasiment disparu.

Étape 4 : expédition et reverse logistics

Une fois les palettes chargées et expédiées, vous ne les revoyez plus. C’est là toute la différence avec un parc de palettes en propre : vous ne gérez ni le retour ni la réparation.

Côté client, les palettes LPR sont :

• réceptionnées et scannées (suivant les process en place),
• intégrées à un stock palettes,
• remises à disposition de LPR lors des tournées de ramasse ou via des accords avec des plateformes de collecte.

Pour vous, cela signifie :

• moins de flux retour palettes à organiser,
• moins de gestion administrative liée à la revente de palettes,
• plus de dépendance au respect des process clients (remise à disposition, délais, etc.).

C’est un point à intégrer dans vos relations avec les enseignes : un climat de coopération logistique facilite beaucoup la fluidité du pooling.

Quels avantages concrets pour la supply chain ?

Au-delà des promesses marketing, voici ce que j’ai réellement observé sur des déploiements LPR (et plus largement pooling) dans différents environnements industriels.

Avantage 1 : simplification de la gestion des palettes

En mode « palettes achetées », vous devez :

• acheter les palettes (CAPEX ou OPEX),
• suivre un stock palettes comme un stock matière,
• organiser les flux retour (camions partant à vide, circuits palettes, etc.),
• gérer les réparations, le tri, le rebut,
• revendre les palettes en fin de vie.

Avec LPR, une bonne partie de ça disparaît :

• vous transformez un stock en service,
• vous externalisez la réparation, le tri et la revalorisation,
• vous réduisez les flux logistiques liés au retour palettes.

Sur plusieurs sites, le temps passé par le responsable logistique sur les sujets « palettes » a été divisé par deux à trois après passage en pooling. Ce temps a été réalloué à des sujets à plus forte valeur ajoutée (optimisation chargement, plan de transport, fiabilisation des stocks produits finis).

Avantage 2 : meilleure qualité et homogénéité des palettes

Les palettes LPR suivent un processus industriel de contrôle, de réparation et de reconditionnement. Résultat :

• moins de palettes cassées en production,
• moins de risque d’endommager les produits (surtout en agro et cosmétique),
• meilleure compatibilité avec les installations automatisées.

Un indicateur intéressant à suivre avant / après LPR :

• taux d’incidents logistiques liés au support (palette) : chutes, instabilité, refus quai client, accidents mineurs.

Sur un site où cet indicateur a été mesuré, on est passé de 18 incidents par mois (avec un parc de palettes très hétérogène) à 4 incidents par mois sous pooling LPR, à volume constant.

Avantage 3 : impact financier – au-delà du prix de la palette

Comparer « une palette LPR » à « une palette Europe achetée » uniquement via un prix unitaire n’a pas de sens. Il faut raisonner coût complet :

• prix d’achat OU coût de location,
• coûts de gestion, de réparation et de tri,
• coûts de transport retour (si palettes en propre),
• pertes, vols, casses, rebuts,
• coûts administratifs (facturation, litiges, reventes).

Dans la plupart des business cases que j’ai vus, le pooling LPR est :

• légèrement plus cher si on regarde uniquement l’unitaire palette,
• globalement compétitif voire avantageux quand on intègre tous les coûts cachés de la gestion de parc en propre.

Là où le ROI devient vraiment intéressant, c’est lorsqu’on arrive à :

• réduire les flux palettes vides (meilleure utilisation des camions, moins de trajets à vide),
• diminuer les immobilisations (plus de stock palettes sur 3 mois « au cas où »),
• réduire les litiges qualité palettes avec les clients (pénalités évitées).

Avantage 4 : contribution aux objectifs RSE

Les palettes LPR s’inscrivent dans une logique d’économie circulaire :

• une palette effectue de nombreux cycles avant fin de vie,
• elle est réparée et réutilisée autant que possible,
• le bois en fin de vie est généralement valorisé (recyclage, énergie).

Sur le plan RSE, cela permet de :

• réduire la consommation de bois vierge par palette-utilisation,
• limiter les rebuts et déchets bois sur vos sites,
• optimiser certains flux de transport (moins de retours à vide).

Dans certains rapports extra-financiers, le passage au pooling palettes est valorisé comme une action contributive à la réduction des émissions de CO₂ sur le scope 3, à condition que les données soient consolidées avec le prestataire et documentées.

Les points de vigilance avant de basculer sur des palettes LPR

Tout n’est pas rose (même si les palettes sont rouges). Il y a quelques pièges à éviter avant de signer un contrat de pooling.

Point de vigilance 1 : compatibilité clients et cahier des charges

Le pooling palettes n’a de sens que si vos principaux clients acceptent ces supports et sont intégrés au réseau LPR. Avant de déployer, vérifiez :

• la liste des sites et centrales qui acceptent les palettes LPR,
• les éventuelles exceptions (flux export, certains entrepôts régionaux, clients indépendants),
• les spécificités de facturation et de restitution propres à chaque enseigne.

Si 80 % de votre volume part vers des clients compatibles LPR, c’est cohérent. Si ce n’est le cas que pour 30 %, vous risquez de multiplier les supports, complexifier vos process, et perdre une partie des bénéfices.

Point de vigilance 2 : maîtrise des flux et des responsabilités

Un point qui revient souvent dans les équipes : « Qui est responsable si la palette est refusée en réception client ? »

Il est indispensable de clarifier, avec LPR et vos clients :

• quels sont les critères de conformité d’une palette à l’expédition,
• la procédure en cas de refus quai (preuves, photos, gestion du litige),
• les responsabilités respectives : chargeur, transporteur, LPR, client.

Sans ce cadre, vous risquez de vous retrouver coincé entre votre client (qui refuse la palette) et votre fournisseur de service (qui la considère comme conforme).

Point de vigilance 3 : gestion multi-pools et multi-formats

Dans certaines organisations, on trouve :

• des palettes LPR pour la GMS,
• des palettes Europe en propre pour l’export,
• un autre pool pour certains clients spécifiques,
• des formats ½ palette, ¼ palette, etc.

Sans règles claires, les erreurs de support explosent.

Pour garder le contrôle :

• standardisez autant que possible : un type de palette par type de flux,
• formalisez des instructions visuelles simples pour les préparateurs,
• mettez en place des contrôles aléatoires sur les quais, avec indicateurs d’erreurs support.

Comment mesurer l’impact du pooling LPR sur votre supply chain ?

Pour sortir du ressenti (« On dirait que ça va mieux »), je recommande systématiquement de suivre quelques KPI avant et après mise en place.

Côté opération :

• taux de rupture palettes (nombre de jours avec blocage production / expédition faute de palettes),
• nombre d’incidents logistiques liés aux supports,
• taux de remplissage des camions (palettes + produits),
• temps passé par les équipes sur la gestion palettes (tri, réparation, administratif).

Côté financier :

• coût complet du support par unité expédiée (€/palette-utilisation ou €/palette client),
• coûts de transport liés au retour palettes (avant pooling),
• montant des pénalités / litiges logistiques liés aux palettes.

Côté RSE :

• volume de déchets bois générés sur site,
• nombre de trajets palettes vides évités,
• émissions CO₂ associées, si vous avez un outil de calcul.

En posant ces indicateurs, vous pouvez objectiver le gain ou la perte, ajuster le contrat, ou revoir certains process internes (planification, stockage, contrôle qualité).

Quelques bonnes pratiques pour réussir une transition vers les palettes LPR

Sur les projets où la bascule s’est bien passée, on retrouve généralement les mêmes ingrédients.

• Piloter comme un projet supply chain, pas comme un simple achat : impliquer dès le départ logistique, production, ADV, finance, QHSE et, si possible, un ou deux clients clés.
• Tester sur un périmètre pilote : une usine, une BU, une famille de produits, un panel de clients. Mesurer, ajuster, puis déployer.
• Documenter les standards : photos de palettes conformes / non conformes, procédures d’utilisation, plan de stockage, gestion des anomalies.

li>Former le terrain : caristes, préparateurs, chefs d’équipe. Si eux ne comprennent pas la logique des flux LPR, vous aurez rapidement des détournements de palettes, des erreurs de support et des litiges.

• Mettre en place un point régulier avec LPR : revue mensuelle ou trimestrielle des volumes, incidents, retours clients, axes de progrès.

La palette n’est qu’un bout de bois… mais la manière dont elle circule peut faire gagner (ou perdre) beaucoup à votre supply chain. Dans un contexte de pression sur les coûts, de contraintes RSE et de tension sur les ressources, le pooling LPR est clairement une option à regarder sérieusement, à condition de le traiter comme un levier stratégique, pas comme un simple changement de couleur de palette.