Dans le paysage de la logistique, peu de technologies ont fait autant parler d’elles ces dernières années que les robots Exotec. Entre promesses de productivité x3, flexibilité accrue et image « vitrine » pour les entrepôts, difficile aujourd’hui de trouver un directeur supply chain qui n’ait pas au moins vu une vidéo de Skypod filer le long de racks bleus. Mais derrière le buzz, qu’est-ce qui fonctionne vraiment une fois les robots installés ? Et surtout : à quelles conditions le ROI tient la route ?

Pourquoi les robots Exotec intéressent autant les logisticiens ?

Les systèmes Exotec cochent plusieurs cases qui parlent immédiatement à un exploitant :

• Préparation de commandes « goods-to-man » : ce n’est plus le préparateur qui marche 10 à 15 km par jour, ce sont les bacs qui viennent à lui.
• Modularité : on peut rajouter des robots et des racks au fil de la croissance, sans tout re-bétonner ni tout re-dessiner.
• Empreinte au sol optimisée : stockage en hauteur, densité élevée, idéal quand les m² d’entrepôt coûtent cher.
• Image employeur : conditions de travail moins pénibles, attractivité améliorée pour recruter des opérateurs.

Sur le papier, la promesse type qu’on entend dans les projets :

• Productivité multipliée par 2 à 3 sur la préparation détail.
• Réduction de 20 à 40 % des besoins en main-d’œuvre sur le périmètre robotisé.
• Meilleure qualité de préparation (moins d’erreurs, moins de litiges client).
• Capacité à absorber les pics (Black Friday, Noël, soldes) en jouant sur les plages horaires et le nombre de robots.

La question n’est donc pas « est-ce que c’est intéressant ? », mais plutôt : « est-ce que c’est adapté à mon profil de flux et à ma réalité opérationnelle ? ».

Rappel : comment fonctionne une installation Exotec ?

Pour poser le décor, un système Exotec classique repose sur quelques briques clés :

• Les racks de stockage : structure métallique dans laquelle sont rangés des bacs standardisés, souvent sur 7 à 12 niveaux, parfois plus.
• Les robots Skypod : ils circulent au sol et grimpent dans les racks pour venir chercher les bacs, puis les amènent vers des postes de préparation.
• Les stations de préparation : postes ergonomiques où un opérateur voit arriver un bac source (stock) et prépare dans un bac destination (commande, tournée, colis).
• Le logiciel de pilotage : dialogue avec le WMS / OMS, orchestre les missions robots, les priorités, les réappros, etc.

On est sur un système hybride entre automatisme lourd et robotique mobile : les racks sont fixes, mais les robots sont relativement autonomes et ajoutables sans gros travaux.

Ce qu’il faut bien avoir en tête : Exotec n’est pas un WMS, mais un système qui s’interface avec lui. Si votre WMS est vieillissant ou très customisé, la phase d’intégration devient un sujet clé du projet.

Retour d’expérience : avant / après robotisation

Pour illustrer, prenons un cas typique que j’ai rencontré dans la distribution B2C/B2B :

Contexte initial :

• Entrepôt de 20 000 m², activité e-commerce + réseau de magasins.
• 6000 à 8000 lignes de commandes préparées par jour, fortes variations hebdomadaires et saisonnières.
• Préparation en picking manuel sur zones, avec chariots + terminaux RF.
• Productivité moyenne : 80 à 100 lignes préparées par heure et par opérateur (hors inventaires, incidents, etc.).
• Turn-over élevé, difficulté à recruter en haute saison.

Objectifs du projet Exotec :

• Tripler la capacité de préparation sur la partie e-commerce détail, sans déménager.
• Réduire le nombre de km parcourus par les opérateurs (fatigue, TMS, absentéisme).
• Limiter le recours à l’intérim sur les pics.
• Améliorer le taux de service client (coupes à 15h, expé à 18h).

Périmètre robotisé :

• Environ 20 000 références stockées en bacs (SKU à rotation lente à moyenne, beaucoup de petites pièces / beauté / accessoires).
• 40 robots Skypod déployés au démarrage, extensibles à 60.
• 8 postes de préparation « goods-to-man ».
• Intégration avec le WMS existant, réorganisation partielle des flux inbound/outbound.

Avant robotisation, le chemin type d’une commande e-commerce :

• Vagues de picking par tournées, opérateurs en chariots parcourant les allées.
• Ramassage multi-commandes, consolidation, contrôle, emballage.
• Beaucoup de ruptures de rythme, files d’attente à la zone de contrôle, aléas liés aux manquants en picking.

Après robotisation, sur le périmètre Exotec :

• Les commandes sont décomposées entre ce qui est en zone robotisée et ce qui reste en manuel / palettes / racks dynamiques.
• Pour la partie en bacs, les robots amènent les bacs sources aux postes de préparation.
• L’opérateur prépare directement dans les bacs commandes ou cartons, souvent avec un affichage lumineux / visuel pour limiter les erreurs.
• Les flux sont beaucoup plus constants, avec des profils de charges mieux lissés.

Le changement le plus visible pour les équipes : on ne marche plus, ou presque. Toute la valeur se déplace vers le geste de préparation et la maîtrise du process, plus que vers le déplacement physique.

Les gains réellement observés

Dans les retours de terrain, les gains constatés (et non ceux des plaquettes commerciales) se situent généralement dans ces ordres de grandeur, quand le projet est bien dimensionné :

• Productivité de préparation :
  • Passe de 80–100 lignes/heure/opérateur à 220–280 lignes/heure sur la partie 100 % robotisée.
  • Les meilleurs atteignent 300+ lignes/heure avec des process très optimisés et des opérateurs expérimentés.
• Qualité de préparation :
  • Réduction de 30 à 60 % du taux d’erreur (litiges, retours pour mauvaise référence ou mauvaise quantité).
  • Moins de re-préparations en urgence, donc moins de stress dans l’équipe ADV / service client.
• Condition de travail :
  • Fort recul des troubles musculo-squelettiques liés à la marche intensive et à la manipulation de chariots.
  • Moins de pénibilité ressentie, meilleur taux de présence en périodes de forte activité.
• Capacité et lead time :
  • Possibilité de décaler la coupe de commande plus tard dans la journée, sans exploser les heures sup.
  • Respect plus systématique des SLA transport (camions grand export, derniers départs messagerie, etc.).

Sur le plan financier, les projets que j’ai vus se situent souvent sur un payback entre 4 et 7 ans, à condition :

• Que le taux de remplissage du système soit suffisant (on ne robotise pas un flux mou à 30 % de la capacité).
• Que la volumétrie progresse réellement sur les années suivantes.
• Que les gains RH (intérim, turn-over, productivité) soient concrètement captés et pas juste théoriques.

Un point intéressant : plusieurs sites ont utilisé la robotisation comme levier pour réorganiser complètement leurs process. Autrement dit, l’essentiel des gains vient autant de la remise à plat des flux que des robots eux-mêmes.

Les limites et écueils à anticiper

Installer des robots ne règle pas tout par magie. Des problématiques reviennent régulièrement.

1. Le mauvais dimensionnement initial

Deux erreurs opposées mais fréquentes :

• Sur-dimensionner un système « vitrine » avec trop de robots / postes par rapport au volume réel :
  • ROI qui dérape.
  • Risque de sous-utilisation chronique.
• Sous-dimensionner pour faire « passer le budget » :
  • Système saturé dès les premiers pics.
  • Temps d’attente aux postes et dégradation de la promesse initiale auprès des équipes.

La clef : travailler sur des scénarios de charge très réalistes (jours forts, pics saisonniers, croissance à 3–5 ans) et pas seulement sur un « jour moyen ». Exotec dispose d’outils de simulation, mais la qualité des hypothèses d’entrée reste de votre responsabilité.

2. La dépendance au système

Quand 60 à 80 % de votre préparation détail passe par les robots, vous devenez fortement dépendant du système. En cas de panne majeure ou de coupure IT, l’impact opérationnel est massif.

D’où l’importance :

• Des plans de secours (mode dégradé, scénarios de reprise manuelle limitée).
• D’un support technique robuste (SLA, pièces de rechange, compétences internes).
• D’une vraie réflexion sur la redondance IT (serveurs, réseau, alimentation électrique sécurisée).

3. La gestion des références volumineuses ou atypiques

Le système Exotec est optimisé pour des références stockables en bacs. Dès qu’on sort de ce format (gros cartons, longueurs, palettes complètes), on revient sur du flux classique (racks, drive-in, cantilever, etc.).

Le piège : mal penser l’interface entre le monde robotisé et le monde manuel. Si la consolidation des commandes multi-flux est bancale, vous recréez un goulot ailleurs (zone d’emballage, zone d’expédition, quai).

4. La conduite du changement sous-estimée

Pour beaucoup d’opérateurs, passer de 10 km de marche à une station fixe face à un écran avec un flux continu de bacs, c’est un vrai changement de métier :

• Rythme différent, plus monotone si on ne varie pas les postes.
• Besoin de nouvelles compétences (lecture des écrans, compréhension des priorités, gestion des anomalies).
• Perte de certains repères (on « voit » moins l’entrepôt, on se fie aux systèmes).

Les projets les plus réussis sont ceux qui embarquent les opérateurs dès la conception : visites de sites déjà robotisés, ateliers d’ergonomie, tests de prototypes de postes, etc.

Checklist pour réussir un projet Exotec

Si vous envisagez de déployer ce type de solution, voici une checklist pragmatique.

Sur le cadrage fonctionnel et business :

• Clarifier le périmètre concerné :
  • Quelles familles de produits vont en bacs ?
  • Quelles références restent hors système (trop volumineuses, trop lourdes, trop spécifiques) ?
• Valider la courbe de charge :
  • Volumes journaliers en lignes de commandes.
  • Profil horaire, hebdomadaire, saisonnier.
  • Scénario de croissance à 3 et 5 ans.
• Définir des KPIs cibles :
  • Productivité en lignes/heure/poste.
  • Taux de service et lead time.
  • Taux d’erreur de préparation.
  • Coût logistique par commande ou par ligne.

Sur l’architecture IT :

• Cartographier les interfaces :
  • WMS, OMS, TMS, ERP, WCS existants.
  • Flux temps réel vs flux batch.
• Anticiper la gestion des priorités :
  • Commandes urgentes vs standard.
  • Regroupement par transporteur ou par tournée magasin.
• Tester tôt les scénarios dégradés :
  • Panne de réseau, indisponibilité partielle.
  • Blocage de robots dans une zone, etc.

Sur la conception des flux physiques :

• Travailler les zones d’interface :
  • Réception – mise en bacs – induction dans le système.
  • Sortie système – emballage – expédition.
  • Consolidation des flux robotisés et non robotisés.
• Soigner l’ergonomie des postes :
  • Hauteur du plan de travail.
  • Disposition des écrans, scanners, consommables.
  • Gestion des déchets et des emballages.
• Prévoir des espaces de maintenance et de stockage de pièces :
  • Pour les robots.
  • Pour les composants critiques du système.

Sur le volet humain :

• Impliquer tôt les représentants du personnel :
  • Évolution des postes.
  • Formation, montée en compétences.
  • Gestion des mobilités internes.
• Mettre en place un plan de formation structuré :
  • Opérateurs de préparation.
  • Référents méthodes et qualité.
  • Techniciens de maintenance.
• Suivre des indicateurs sociaux :
  • Turn-over sur les postes robotisés vs non robotisés.
  • Taux d’absentéisme, accidents, TMS.

L’enjeu n’est pas seulement de « faire tourner » les robots, mais de créer un système global robuste, où la technologie et l’humain se complètent réellement.

Et demain ? Vers une logistique encore plus robotisée

Les premiers retours d’expérience avec Exotec montrent que la robotisation de la préparation de commandes n’est ni un gadget, ni une solution miracle. C’est un levier puissant quand :

• Le profil de flux (volumes, diversité de références, typologie de commandes) est adapté.
• Le projet est pensé comme une refonte globale des flux et pas comme l’ajout d’une « boîte noire » dans un entrepôt inchangé.
• Les équipes opérationnelles sont associées, formées et responsabilisées.

On voit déjà apparaître des combinaisons intéressantes :

• Robots de palettisation / dépalettisation en amont ou en aval du système Exotec.
• AGV ou AMR pour relier la zone robotisée aux quais, zones de massification, zones valeur ajoutée (kitting, personnalisation).
• Couplage avec des outils d’IA pour affiner la prévision et le séquencement des commandes, optimiser les stratégies de stockage en racks, anticiper les congestions.

Pour beaucoup d’acteurs, la question n’est plus de savoir s’ils robotiseront une partie de leur préparation, mais quand et dans quel périmètre. Les systèmes type Exotec, par leur modularité et leur capacité à s’adapter à des bâtiments existants, constituent une option crédible pour franchir un cap sans tout raser et reconstruire.

Si vous êtes à l’étape du business case, mon conseil est simple : ne partez pas des plaquettes, partez de vos ordres de préparation réels. Prenez un mois représentatif, analysez :

• Le nombre moyen de lignes par commande.
• La répartition des références par famille (volumétrie, rotation, contraintes de stockage).
• Les vrais goulets aujourd’hui (attentes en préparation, en emballage, aux quais, en IT).

Ensuite, projetez un scénario avec robotisation en vous appuyant sur des données de terrain (retours d’autres sites, visites, benchmarks) plutôt que sur un tableur optimiste. Ce travail de préparation fait souvent la différence entre un projet « vitrine » et un système qui, quelques années plus tard, reste un pilier de la performance de l’entrepôt.

Les robots Exotec ne remplaceront pas la réflexion logistique ni l’expertise des équipes terrain. En revanche, bien intégrés, ils permettent de concentrer cette expertise sur ce qui a le plus de valeur : organiser des flux agiles, fiables et soutenables, dans un environnement où le client attend toujours plus de rapidité et de fiabilité, et où chaque m² et chaque heure de travail comptent.